高炉煤气与转炉煤气构成钢铁长流程生产中最重要的二次能源，其可燃组分占比突出：典型高炉煤气含CO（20-25%）与CO₂（18-22%），合计占体积比40-50%；转炉煤气CO含量可达60-70%，CO₂占比3-8%，总可燃组分占比达65-75%。研究表明，通过系统优化这两种煤气的CO利用效率，可降低钢铁企业15-20%的碳排放强度。
采用变压吸附（PSA）技术将煤气中CO浓度提升至80%以上回喷高炉，可替代15-30%的化石燃料消耗。某大型钢企实践显示，该工艺使吨铁焦比降低8-12kg，年减排CO₂超50万吨。配套的胺法或钙循环CO₂捕集技术（能耗<2.5GJ/tCO₂），可将捕集成本控制在200-300元/吨，捕获的CO₂用于驱油可提高原油采收率7-15%，形成CCUS闭环。
针对天然气价格高于2.5元/m³的区域，采用变压吸附（PSA）技术将高炉煤气提纯至CO含量>80%，可获得热值2100±300kcal/Nm³的合成燃气。某沿海钢厂应用案例表明，该技术替代30%天然气需求时，年节约燃料成本超2亿元，同时减少CO₂排放约120万吨，投资回收期仅2.3年。
钢铁煤气中CO₂（15%-25%）的脱除工艺可与碳捕集系统深度耦合，形成高浓度CO₂气源（>90%），使捕集能耗降低30%-40%，综合成本控制在200-300元/吨CO₂。CO₂捕集成本低。
采用先进吸附分离技术，可在高N₂（60%~80%）氛围下实现CO/N₂高效分离，提纯成本控制在0.8~1.2元/Nm³，较传统工艺降低30%~40%。
钢厂煤气中有效组分经提纯后，CO₂等无效组分脱除率可达85%-95%，使有效组分（CO+H₂）浓度提升15%-25%，煤气热值相应提高20%-30%，达到1800-2200kcal/Nm³。
采用多工艺协同优化技术，实现吨CO₂捕集综合能耗<1.8GJ（常规工艺2.5-3.5GJ）。与钢铁煤气CO富集系统耦合运行时，能耗可进一步降至1.5GJ以下，节能效率达40%以上。
